Los biorreactores se utilizan en la industria biológica para el crecimiento celular en la fabricación de fármacos. Crean un entorno magnífico para el crecimiento celular o de virus, pero también podrían ser un buen lugar para que crezcan las bacterias y otros elementos perjudiciales. Mantener limpio el entorno del biorreactor es fundamental para reducir la contaminación cruzada, garantizar la pureza del fármaco y evitar el arrastre del producto farmacéutico de lote a lote. Los reguladores insisten en que, cuando sea posible, los biorreactores deben limpiarse in situ (CIP) después de la producción. 

Debido a las células, los virus u otros materiales que pueden cultivarse en un biorreactor, esta “sopa” biológica debe contenerse tanto como sea posible. Podría crecer/extenderse o contaminar fácilmente las líneas de producción si se lleva fuera del entorno de la sala limpia. Como resultado, los biorreactores se limpian dónde están, in situ (CIP). 

La CIP se consigue de dos maneras distintas, o bien el biorreactor tiene ruedas y se lleva a una unidad de limpieza de pared, o una unidad de limpieza se lleva al biorreactor. El fabricante del fármaco habrá desarrollado un programa de limpieza que incluye agentes de limpieza, ácidos, una serie de enjuagues con PW o WFI, y una comprobación final de COT. Una vez que el técnico ha realizado el programa de limpieza, realiza una comprobación final de COT para asegurarse de que no queda material orgánico en el biorreactor. Si la limpieza no se ejecuta, podría haber una concentración más alta del fármaco por ml en el biorreactor debido al arrastre del lote anterior. La CIP es la prueba final para asegurarse de que la limpieza haya funcionado y de que los lotes futuros no se verán afectados por uno anterior.

• Los sistemas CIP pueden estar automatizados total o parcialmente, y requerir una intervención mínima del operador.
• Parámetros como el tiempo, la acción, la concentración (de los agentes de limpieza) y la temperatura (Time, Action, Concentration and Temperature, TACT) determinan los resultados del proceso CIP.
• Controlar cuidadosamente los parámetros TACT (así como la documentación para la validación del proceso y la salida de lotes de producto) ayuda a garantizar un buen funcionamiento continuado de los protocolos CIP.
• La automatización de procesos de control de calidad para sistemas CIP (por ejemplo, monitorización de carbono orgánico total en el agua de enjuague final) puede ayudar a acelerar el regreso de los vasos a la producción y evitar retrasos en esta.

Referencias:
1. Good Practice Guide: Ozone Sanitization of Pharmaceutical Water Systems, ISPE. July, 2012. https://ispe.org/publications/guidance-documents/ozone-sanitization-pharmaceutical-water-systems